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Si algo ha distinguido —y distingue— a los trabajadores de la Empresa de Aceros Inoxidables, Acinox-Las Tunas, es su interés colectivo por el ahorro y la imposición y rupturas de sus propios récords productivos más allá de contingencias.
Por eso con absoluta ecuanimidad y sin detener sus máquinas asumen la actual coyuntura de restricciones energéticas e implementan medidas que dan continuidad al uso eficiente y racional de los portadores y de las materias primas.
Es cierto que esta industria, perteneciente al Grupo Empresarial de la Industria Sideromecánica (Gesime), figura entre las entidades vinculadas con los planes estratégicos de desarrollo del país y que como ha sido declarado oficialmente tienen un respaldo estatal, pero en sus áreas reina el compromiso de buscar en lo interno reservas que contribuyan al esfuerzo nacional en estos días de urgencias.
Los directivos opinan…
“Tradicionalmente hemos sido muy celosos con el uso de todos los portadores energéticos, porque constituyen el mayor gasto en pesos convertibles para el costo total de producción de acero destinado a la exportación, y en la misma medida en que se reducen somos más competitivos en el mercado internacional”, explica el ingeniero Luis Rosendo Mendoza Hernández, director general de la empresa.
“Y ahora se enfatiza más en el programa que teníamos”, remarca Luis Rosendo, y de sus palabras da fe el quehacer en las distintas unidades empresariales de base que conforman la industria.
“Disponemos de un software, facturado por especialistas nuestros, que nos permite monitorear en tiempo real el uso de los portadores energéticos en las áreas de empleo más significativo de la electricidad, que es cerca del 80 % del consumo general, una herramienta que facilita la adopción de decisiones ágiles y oportunas”, dice el ingeniero Luiver García Peña, especialista principal energético en la planta.
Luiver forma equipo con los también ingenieros Carlos Pupo Ricardo y Ernesto Téllez Labrada, quienes coinciden en los aportes que han brindado a esta batal la la continua automatización de los procesos productivos, que en todos los casos reducen los índices de consumo de portadores energéticos y humanizan el trabajo.
Fábrica adentro…
Ellos relacionan algunas de las innovaciones precedentes que devienen espaldarazo a los objetivos actuales y hablan de las automatizaciones del sistema de horno metódico de laminación, del bombeo de agua industrial del sistema de enfriamiento de la acería, en las torres de enfriamiento del agua industrial…
En el conjunto distinguen la reciente puesta en marcha de la segunda etapa de la automatización del horno de laminación en la UEB Laminador 200-T, de cabillas corrugadas, del destacado anirista ingeniero Guillermo González Yero, la cual ha reducido sensiblemente el índice de consumo de fueloil.
También ilustran los esfuerzos con la reconversión de una ficha técnica que ajusta la tecnología de laminación para cualquier perfil de barra con un subproducto de 2,4 metros y reduce en un corte la cantidad habitual —cinco— sin afectar la calidad del producto.
“Ahora es menor el esfuerzo y el gasto de gas licuado”, dice el oxicortador Yoerli Pompa Rivas, y muestra los trazos del nuevo diseño.
En esa misma área, la de productos terminados, hay otras experiencias: “Aquí —dice el ingeniero José Alberto Plana— optimizamos el uso de la grúa viajera; apagamos el ventilador y el carro de corte cuando no hay colada para picar en la mesa y estamos pendientes del alumbrado exterior”.
Desde el taller de elaboración y afino del acero aportan su granito de arena: “Nosotros intensificamos con oxígeno el proceso de fundición de la chatarra, lo que nos genera ahorro de electricidad”, afirma el ingeniero metalúrgico Jorge Luis Pérez Hernández, especialista superior de fundición.
Otro tanto a favor del ahorro se anota este colectivo laboral con el apagado de uno de los motores de la planta de depuración de humo, siempre que las condiciones atmosféricas lo admitan, principalmente durante el día, acción posible por el restablecimiento de las condiciones técnicas de los conductos aéreos y soterrados de humo.
También da frutos la recuperación de material de respaldo —arena sílice— que buscan en Pinar del Río; la optimización de recursos humanos, materiales y financieros; el apagado de los equipos de clima en el área socioadministrativa en horario pico; y el no uso de esos medios donde no haya conglomerados de personas ni aparatos tecnológicos.
Epílogo
“Todas esas medidas están bajo estricta vigilancia y control diario, de ma-nera que permitan corregir a tiempo cualquier desviación”, remarca el ingeniero Luis Rosendo y reafirma que la empresa mantiene un ritmo alto y sostenido como tendencia con garantías de recursos para cumplir el plan técnico económico del año y el encargo estatal.
Y Lorenzo Jesús Peña Peña, secretario general del buró sindical dice satisfecho: “En la fábrica la vida sigue normal. No hay proceso ni de interrupción ni de disponibilidad laboral. Los mil 196 trabajadores están conscientes de su misión y de los aportes que podemos hacer para salir airosos de esta contingencia”.
En los talleres sigue el ajetreo y las producciones de palanquillas para la exportación y de barras corrugadas destinadas a los programas priorizados de construcción en el país tienen el respaldo racional de este colectivo laboral.
